MTU Aero Engines AG

Wir gestalten die Zukunft der Luftfahrt!

Unternehmenstyp

Großunternehmen


Branche

Luft- und Raumfahrttechnik


Standort

München

Nachrichten (3)

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    Flughäfen hinter den Kulissen: Die Vorfeldlotsin

    Natalie Lüth sagt Crews, wo sie ihr Flugzeug parken dürfen und wie sie zügig wieder die Startbahn erreichen. Vom Aussichtsrestaurant im Obergeschoss des Hamburger Flughafens, wo Reisende und Besucher:innen sich am Büffet bedienen, sind es nur ein paar spezialgesicherte Türen in eines der Herzstücke des Flughafenbetriebs. Die Vorfeldkontrolle bietet die beste Aussicht auf das Flughafengelände, ähnlich einer Schiffskommandobrücke, mit Scheibenwischern für klare Sicht bei schlechtem Wetter. Hier arbeitet seit 30 Jahren Natalie Lüth. Die 54-jährige Hamburgerin wollte nach ihrer Ausbildung zur Fluglotsin in ihrer Heimatstadt bleiben und nicht nach Frankfurt ziehen. „Bei der Deutschen Flugsicherung (DFS) hätte ich wegziehen müssen, deshalb habe ich meinen Arbeitgeber gewechselt und 1994 beim Hamburger Flughafen als Vorfeldlotsin angefangen,“ erzählt sie. Ihr Arbeitsfeld ist die Apron Control, der flughafeneigene Kontrollturm, der den Verkehr auf dem Vorfeld überwacht und den Flugzeugen Rollwege und Parkpositionen zuweist. Gerade zu Spitzenzeiten kann es dort eng werden. Effiziente Abläufe sind Voraussetzung, um die Infrastruktur des Flughafens optimal zu nutzen. Früher rollten die Flugzeuge einfach im Uhrzeigersinn Eine eigene Vorfeldkontrolle gibt es am Flughafen Hamburg erst seit 1992. „Vorher gab es keine Fluggastbrücken, und die Flugzeuge rollten eigenständig je nach genutzter Start- und Landebahn im Uhrzeigersinn oder entgegen dem Uhrzeigersinn,“ sagt Lüth. “Vorher wurden die Abstellplätze der ankommenden Flugzeuge ausschließlich von der Verkehrszentrale geplant. Die Airlines wussten, dass wenn sie etwa auf Bahn 33 starten, sie dann im Uhrzeigersinn rollen. Es gab hier eine Art Insel, auf der die Flugzeuge geparkt haben.“ Bald aber wuchs der Flugverkehr so stark, dass mehr Parkpositionen gebraucht wurden, heute sind es am Flughafen Hamburg knapp 50 Stellplätze für Verkehrsflugzeuge und weitere für kleine Maschinen. Es wurde eine Instanz nötig, die das Zu- und Abrollen überwacht und koordiniert. Natalie Lüth war vor 30 Jahren die erste weibliche Vorfeldlotsin. „Als einzige Frau war das nicht immer angenehm, da einige Kollegen Vorurteile hatten. Aber die Zeiten haben sich geändert. Heute habe ich 21 Kolleg:innen, davon sind zehn Frauen.“ Vorfeldkontrolle ist Teamwork  Und hier ist Teamwork gefragt. „Bei größerem Aufkommen wie an Wochentagen und zu Ferienbeginn sollten je Schicht vier Positionen besetzt sein“, so Lüth. „Zwei Vorfeldlotsen sind für eine sichere, geordnete und zügige Bewegungslenkung auf dem Vorfeld zuständig und dafür, dass die gelandeten Flugzeuge sicher zu ihrer Parkposition kommen und die abfliegenden gut zu ihrem Rollhalt an der Startbahn.“ Zwei Assistenzlotsen arbeiten dabei den beiden Vorfeldlotsen zu, die mit dem Funk beschäftigt sind. Die Assistent:innen nehmen alle von außen kommenden Informationen auf und geben sie an die neben ihnen sitzenden Vorfeldlotsen weiter. In den Funkpausen informieren sie sie über wichtige Ereignisse und nehmen auch Informationen von ihnen zur Weiterverarbeitung entgegen. Das hat Natalie Lüth in ihrer eben beendeten Schicht erlebt. „Wir hatten gerade einen medizinischen Notfall an Bord eines gelandeten Flugzeugs. Das bekam ich über Funk vom DFS-Fluglotsen im Tower mitgeteilt. Das gebe ich dann an den Assistenzlotsen neben mir weiter, der die Flughafenfeuerwehr, den Follow Me-Fahrer und die Bodenverkehrsdienste informiert. Die müssen alle Bescheid wissen.“ Die Vorfeldkontrolle erteilt die Rollerlaubnis zum Gate Vorfeldlotsen wie Natalie Lüth arbeiten in enger Abstimmung mit ihren Kolleg:innen von der DFS oben auf dem Tower, von dort werden die Flugzeuge durch die Luft und auf den Bahnen und Rollwegen bis kurz vor die Einfahrt aufs Vorfeld geleitet. „Am Übergang vom Pisten- zum Vorfeldbereich werden die Flugzeuge vom Tower zu mir auf die Vorfeldfrequenz geschickt. Die Pilot:innen müssen auch anhalten, ehe sie in meinen Zuständigkeitsbereich einrollen“, erklärt Lüth. „Sie müssen mich über Funk rufen und dann weise ich ihnen den Rollweg zur Parkposition zu. Ich kann dafür auch mit den DFS-Kolleg:innen auf dem Tower sprechen, damit sie mir das Flugzeug vielleicht auf einem anderen Rollweg zuführen, um den Rollvorgang so effizient wie möglich zu machen.“ Es kommt dabei nicht nur darauf an, mit der gerade gegebenen Situation umzugehen, sondern auch vorauszudenken. „Wenn wir uns nicht schon vorher Gedanken über die beste Verkehrslenkung am Boden machen würden, würden wir die Flugzeuge nicht so schnell zur Piste bekommen. Da könnten sonst andere Maschinen im Weg stehen oder ein Schlepperfahrer, der gerade ein Flugzeug bewegen will, das Rollen behindern“, weiß die erfahrene Vorfeldlotsin. Die Kopf- und Handarbeit kann keine Software ersetzen Trotz aller heute üblicher Computerhilfe gibt es für diese Bodenkoordination bisher keine Software. „Das ist unsere menschliche Koordinierungsleistung, vieles erkenne ich schon durch meinen Blick von oben und kann absehen und einplanen, was als Nächstes geschieht. Das könnte keine Software“, sagt Lüth. „Es gibt schon Programme, die für einen etwas effizienteren Ablauf sorgen, aber für die Verkehrsführung sind letztlich wir zuständig. Unsere Tätigkeit ist Kopf- und Handarbeit.“ Weil sich regelmäßig verschiedene Situationen, die auf unterschiedlichen Ebenen gelöst werden müssen, gleichzeitig zusammenballen, ist der Job in der Vorfeldkontrolle ein durchaus stressiger Beruf. „Genau dieser Stress macht mir ja Spaß“, sagt Natalie Lüth, und das schon seit drei Jahrzehnten. „Mich reizt, dass ich manchmal meinen Konzentrationsmodus auf Turbo stellen muss. Das ist eine Herausforderung, meiner Arbeit gewachsen zu sein, und so lange ich das kann, habe ich auch Freude an meinem Job.“ Auf den untenstehenden Link klicken, um den ganzen Artikel zu lesen. 

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    Innovatives Montagesystem für die PW800

    Die MTU geht bei der (De-)Montage für die Instandhaltung des PW800-Triebwerks neue Wege. Wenn ein Triebwerk in die Instandsetzung muss, ist das nicht nur ein Vorgang, der bis ins kleinste Detail geplant wird, sondern es ist auch eine buchstäblich schwere Angelegenheit, bei der keines der Teile beim Zerlegen, Drehen, Begutachten und gegebenenfalls Reparieren beschädigt werden darf. Mehrere Tonnen wiegt ein Triebwerk, immerhin mehrere hundert Kilogramm schwer sind die einzelnen Module. Um an ihnen arbeiten zu können, muss jedes Modul aus der Horizontalachse, in der das Triebwerk liegt, in die Vertikalachse gedreht werden – und das ohne Beschädigungen zu riskieren. Abläufe für die Instandsetzung – sogenannte Shop-Floor-Konzepte – gibt es viele und die Entscheidung für eine bestimmte Lösung wird abhängig von der Fallzahl und dem Umfang der möglichen Instandhaltungsschritte getroffen. Mal wird das Triebwerk dazu auf einem zentralen Triebwerksdock positioniert und dort Schritt für Schritt bearbeitet, mal durchläuft es eine Montagelinie mit mehreren Stationen. Auch für die Antriebe der Business Jets Gulfstream G500 und G600, die PW814GA und PW815GA von Pratt & Whitney Canada, musste ein solches Konzept her. Denn im Laufe 2024 erfolgt erstmals die Instandsetzung des ganzen Triebwerks bei der MTU Maintenance Berlin-Brandenburg, die Niederdruckturbine des Antriebs wird dort bereits seit einigen Jahren instandgesetzt. Die Entscheidung fiel auf ein stationäres System mit einer weltweit einzigartigen Form – und das hat mit einer Besonderheit des Triebwerks zu tun. Denn das PW800 verfügt über die gleiche Kerntechnologie wie die Pratt & Whitney GTF™ Triebwerksfamilie. Gerade einmal zwei Standorte weltweit setzen das PW800 instand – einer der beiden wird die MTU Maintenance Berlin-Brandenburg in Ludwigsfelde sein. Standortübergreifend zur individuellen Lösung Das FOSng (Fixed-Overhaul-System next generation), so der Name des ausgewählten Montage- und Demontage-Systems, ist eine standortübergreifende Teamleistung, die von der MTU Maintenance Berlin-Brandenburg über zwei Jahre intensiv mit den Kolleg:innen der Konstruktion aus der MTU Aero Engines in München entwickelt wurde. Die Entscheidung fiel auf eine Weiterentwicklung des FOS-Montagekonzepts, das bereits vor einigen Jahren für EME Aero im polnischen Jasionka, ein Joint-Venture der MTU mit Lufthansa Technik, entwickelt wurde. Das Konzept gewährleistet dort die Instandhaltung von GTF-Triebwerken und kommt in gleicher Form auch bei der MTU Maintenance Zhuhai zum Einsatz. „Die Alternative wäre die Anschaffung einer Montage-Bay-Lösung von Pratt & Whitney Canada (P&WC) gewesen“, berichtet Dr. Nico Koppold, Leiter Process Engineering Operations am Standort in Ludwigsfelde. Doch das System, das die MTU-Expert:innen bei P&WC in West Virginia in Augenschein genommen hatten, hätte eine ungefähr doppelt so große Fläche belegt und auch von der Höhe nicht mit den vorhandenen Kransystemen der Halle zusammengepasst. „Wir haben uns daraufhin die komplette Zerlegung des PW800-Triebwerks angeschaut und festgestellt, dass es sinnvoll ist, ein neues Montage- und Demontagekonzept zu entwickeln“, erklärt Benedikt Lechner, Prozessingenieur für die Montagesysteme bei der MTU in München. Dabei stellte sich schnell heraus, dass sich eine Lösung anbietet, bei der das Triebwerk an einem zentralen Ort aufgehängt wird, komplett von oben mit dem Kran zugänglich ist und umfassend instandgesetzt werden kann. Gute Anpassbarkeit durch universelle Schnittstelle  Beim FOSng handelt es sich um ein T-förmiges Dock, an dessen beiden Seiten jeweils ein Triebwerk eingehängt werden kann, sodass sich beide gleichzeitig bearbeiten lassen. Es ist für Gewichte bis 5,5 Tonnen pro Seite ausgelegt – ausreichend für zwei PW800-Triebwerke. Dabei fällt das FOSng im Vergleich zum Vorgänger höher und breiter aus, sodass auch größere Triebwerke bearbeitet werden könnten. Positiver Nebeneffekt ist der gewonnene Platz zwischen Triebwerk und FOSng-Ständer, der ein ergonomisches Arbeiten ermöglicht. Auch ein Mehr an Flexibilität war gewünscht: „Während die bisherigen FOS-Systeme für die GTF-Triebwerksfamilie ausgelegt sind, wollten wir mit dem FOSng ein System für unterschiedliche Narrowbody-Triebwerkstypen schaffen, das sich damit auch für verschiedene MRO-Standorte der MTU eignet und dort jeweils an das vorhandene Triebwerksportfolio anzupassen ist“, erklärt Stefan Hofner, Konstrukteur für Montagesysteme bei der MTU in München. Triebwerksspezifisch ist hier lediglich das Shuttle, also die Verbindung zwischen Triebwerk und FOSng. Aus diesem Grund hat das FOSng eine universale Schnittstelle, an der sich verschiedene individuell angepasste Adapterplatten anbringen lassen, „eine mechanisch sehr simple, aber dafür instandhaltungsarme und wenig empfindliche Lösung“, erklärt Hofner. Wenn die Platte angebracht ist, kann der Kran mit dem Shuttle-Prinzip arbeiten, das sich bereits bei der ersten FOS-Generation bewährt hat. Dabei fährt der Transportwagen das Triebwerk in die Instandhaltungshalle und positioniert es unter dem Deckenkran. Am Kran ist bereits das passende Adapter-Shuttle angebracht, das am Triebwerksgehäuse befestigt wird. Er hebt das 1,5 Meter hohe Triebwerk vorsichtig aus dem Wagen und hängt es an einen der Träger des FOSng. Beide Triebwerksseiten können unabhängig voneinander nach oben und unten in die optimale Position bewegt werden, um den Mechaniker:innen die Möglichkeit zu geben, in einer ergonomischen Haltung am Triebwerk zu arbeiten. Dabei können sie das Triebwerk nicht nur in den gewünschten Winkel, sondern auch auf die gewünschte Arbeitshöhe fahren. Smartlifter als stimmige Ergänzung zum System  Ein zentrales Element, das für eine intelligente Arbeitsunterstützung sorgt, ist der am Kran angebrachte Smartlifter – ein „intelligenter Kranhaken“, der an einzelne Module des Triebwerks andockt und Lasten bis zu 750 Kilogramm heben und drehen kann. „Der smarte Greifarm lässt sich auf jede Vorrichtung für jede Triebwerksvariante spezifisch adaptieren und erkennt dabei automatisch, welches Tooling gerade angebaut ist und welches Modul dementsprechend am Haken hängt“, erklärt Hofner. Sobald der Smartlifter mit einer Vorrichtung verbunden wird, nimmt er die dazu passenden Einstellungen vor und kann so die Kranöse programmbasiert positionieren. Zudem erkennen Sensoren die Gewichte und Schwerpunktlagen der leeren beziehungsweise beladenen Vorrichtung. „Primäres Ziel ist, dass die Mechaniker:innen bestmöglich im Montage- und Demontageprozess unterstützt werden, Fehler vermieden werden, das Triebwerk nicht ungünstig belastet wird und keines der Bauteile beschädigt wird“, erklärt Koppold. „Der Smartlifter ist für uns ein wichtiges Element neben den ganzen Tools, um den Montage- und Demontageprozess möglichst schnell, einfach, fehlerfrei und effizient durchzuführen.“ FOSng als Modell für andere MTU-Standorte  Ende 2023 wurde das FOSng-System nach einer Probephase in Ludwigsfelde installiert und nach und nach mit einem Trainingstriebwerk in Betrieb genommen. Parallel dazu absolvieren Teams von Befundern, Monteuren und Zertifizierern bei Pratt & Whitney Engine Services in Savannah, Georgia und Dallas, Texas, die erforderlichen Schulungen, um anschließend in Bridgeport, West Virginia, Arbeiten am PW800-Triebwerk durchzuführen. Sie kennen sämtliche Bauteile und die Reihenfolge des Auf- und Abbaus, haben tiefe Einblicke in die Besonderheiten des Triebwerks und die damit verbundenen Instandhaltungsprozesse. „Durch das leichtere Handling und die Höhenverstellbarkeit lässt sich die Vorbereitungszeit auf eine halbe Stunde reduzieren“, so Koppold. Schon heute plant der Standort Ludwigsfelde ein zweites FOSng. Mittlerweile sind 18 FOS-Systeme insgesamt bei der MTU im Einsatz, weitere geplant. Geschaffen hat die MTU mit der neuen innovativen Instandhaltungslösung aber auch reichlich Know-how, das man anderweitig nutzen und an die jeweiligen Erfordernisse anpassen kann. Eine Blaupause für andere MRO-Standorte und eine Erfolgsgeschichte ist das FOSng also in jedem Fall – aber vor allem eine, bei der das Wissensmanagement innerhalb des Unternehmens zwischen Instandhaltung und Betriebsmittelkonstruktion entscheidend für den Erfolg war. Auf den untenstehenden Link klicken, um den ganzen Artikel zu lesen. 

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    Airbus A380 - das größte Passagierflugzeug der Welt

    Für ein Passagierflugzeug ist es eine kurze, aber imposante Geschichte gewesen: 2007 in Dienst gestellt, verließ im Dezember 2021 nur 14 Jahre später bereits der letzte Airbus A380 seine Produktionsstätte in Hamburg-Finkenwerder. Der Flieger sollte bei seiner Indienststellung den erwarteten hohen Flugbedarf abdecken, die Nachfrage nach dem Vierstrahler blieb aber hinter den Erwartungen zurück. Boeing brachte 2011 bereits ihren viel kleineren und effizienteren 787 Dreamliner auf den Markt, der auch Langstrecken von Sekundärflughäfen aus nonstop wirtschaftlich bedienen konnte. Airbus folgte mit der A350. Plötzlich konnte man etwa ab Düsseldorf aus ohne Umsteigen nach Tokio oder Hongkong mit einem Zweistrahler fliegen. Die Pandemie und der damit einhergehende Einbruch im Luftverkehr ließen den Riesen auf Abstellflächen in Wüsten verschwinden, ihm wurde schon das Ende prognostiziert. Doch es kam anders: Im Herbst 2021 stiegen die Verkaufszahlen so sprunghaft an, dass einige Airlines auf ihre abgestellte A380-Flotte zurückgriffen, die jetzt perfekt zur akuten Problemlösung taugte. Ein zweiter Frühling also für das Riesenflugzeug? Und seine Geschichte scheint noch nicht zu Ende erzählt: Die noch junge britische Fluggesellschaft Global Airlines will zukünftig mit noch aktuell stillgelegten Superjumbos eine reine A380-Flotte betreiben. Der „sanfte Riese“ begeistert mit seiner Größe und Komfort bis heute Passagiere und Luftfahrtenthusiasten.  Airbus A380: Zahlen, Daten, Fakten Der Airbus A380, das größte Passagierflugzeug der Welt, beeindruckt mit einer Spannweite von 79,8 Metern, einer Länge von 72,7 Metern und einer Höhe von 24,1 Metern. Das Flugzeug ist damit so lang wie zwei Blauwale und so hoch wie fünf Giraffen. Während des Starts biegt sich der Flügel um über vier Meter nach oben. Das vierstrahlige Großraumflugzeug ist auch das erste Flugzeug der Welt mit zwei durchgehenden Passagierdecks. Diese bieten eine Gesamtfläche von 550 Quadratmetern, was der Fläche von drei Tennisplätzen entspricht. Sein zweistöckiges Design ermöglicht 545 Passagieren Platz in einer Standard-Vier-Klassen-Konfiguration, was ihn besonders attraktiv für stark frequentierte Langstrecken macht. In einer Ein-Klassen-Konfiguration hätten sogar 853 Passagiere Platz. Jede A380 besteht aus rund vier Millionen Einzelteilen, die von 1.500 Unternehmen in 30 Ländern hergestellt werden. Das Flugzeug hat 220 Fenster und 16 Türen. Bis heute sind 251 A380 an 14 Kunden ausgeliefert worden. Der größte Kunde ist Emirates mit 116 Jumbos im Dienst. Mit einer Reichweite von bis zu 15.000 Kilometern bei voller Passagierkapazität ist die A380 für einige der längsten Non-Stop-Flüge der Welt geeignet. Seit ihrer Indienststellung hat die A380 über 800.000 Flüge mit mehr als 300 Millionen Passagieren absolviert. In der A380 hat Airbus seine Brake-to-Vacate-Technologie eingeführt: Sie ermöglicht es den Flugcrews, Anflug und Landung effizienter zu steuern, indem sie den optimalen Rollweg im Voraus auswählen. Dadurch kann die Belegung der Start- und Landebahnen um bis zu 30 Prozent reduziert werden, was die Zahl der Flugzeuge, die auf den Flughäfen der Welt abgefertigt werden können, deutlich erhöht. Diese Technologie wurde auch in die A350-Flotte integriert. Airbus hat bereits mehrere Testflüge mit der A380 und 100 Prozent Sustainable Aviation Fuels durchgeführt. Für ihr Demonstrator-Programm ZEROe will das Unternehmen in den nächsten Jahren Wasserstofftechnologien testen. Als Demonstrator dient der Airbus A380 MSN1 – die allererste A380, die vom Band lief. Angetrieben wird die A380 von vier Engine-Alliance-GP7000-Triebwerken im Bereich 70.000 – 81.500 Pfund Schub – das entspricht etwa der Antriebskraft von rund 2.500 Autos. Kombiniert mit einer fortschrittlichen Flügel- und Fahrwerkskonstruktion ist die A380 deutlich leiser als andere große Verkehrsflugzeuge. A380 - Triebwerk GP7000 Das GP7000-Triebwerk, entwickelt, produziert und vertrieben durch die Engine Alliance, zeichnet sich durch niedrigen Kraftstoffverbrauch, geringes Gewicht und reduzierte Lärmemissionen aus. Für das GP7000 fanden sich zwei Welten zusammen: Für Hochdruckturbine und -verdichter war GE zuständig, wobei man sich ausgiebig beim 777-Antrieb GE90 bediente, die einzelnen Komponenten aber an den geringeren Schubbedarf der A380 anpasste. Auch Pratt & Whitney nutzte für Niederdruckturbine und -verdichter Komponenten aus dem eigenen Produkt – nämlich dem PW4000 für die Boeing 777. Auch wenn die Engine Alliance ein Joint Venture von GE Aerospace und Pratt & Whitney ist, bedeutet das nicht, dass die beiden Unternehmen das komplette Triebwerk fertigen. Im Gegenteil: Die meisten Anteile sicherte sich die MTU Aero Engines. Insgesamt 22,5 Prozent des GP7000 stammen von Deutschlands führendem Triebwerkshersteller, dem Entwicklung, Fertigung und Montage der kompletten Niederdruckturbine und des Turbinenzwischengehäuses sowie die Fertigung von Schaufeln und Scheiben der Hochdruckturbine übertragen wurden. In München findet zusätzlich die Instandsetzung der Niederdruckturbine statt. Für die MTU bedeutete das GP7000-Programm einen weiteren Meilenstein: Es hat den Münchnern zum Einstieg in die nächste Generation von Widebody-Antrieben verholfen, denn dem Auftrag für Entwicklung und Fertigung des Turbinenzwischengehäuses für das GP7000 folgten entsprechende Aufträge für das GEnx (787, 747-8) und das GE9X (Boeing 777-8X und -9X). Und auch die MTU Maintenance profitiert von Aufträgen und dem Knowhow-Gewinn durch die Instandhaltung von Widebody-Triebwerken. Auf den untenstehenden Link klicken, um den ganzen Artikel zu lesen.