SFC SOLUTIONS AUTOMOTIVE FRANCE

Notre histoire commence en 1924 à Paris où la famille « Mesnel » démarre avec la fabrication de petits tubes en caoutchouc pour tiges de fleurs artificielles, puis de gaines (revêtement isolant autour d'un conducteur) . La production de patins renforcés et de joints de portes pour parties mobiles d'automobiles devient notre activité principale en 1950. Enfin, Mesnel s'installe à Charleval en 1959 et diversifie ses produits (plinthes, joints de fenêtres, bouchons de vidange, vitres de machines à laver, etc.). En 1979, elle se recentre exclusivement sur la production de joints pour l'industrie automobile .

À partir des années 1990, le site de Transières suit le développement et la mondialisation de l'industrie automobile avec les groupes BTR, Metzeler et Sealynx. Depuis le rachat en juillet 2022 par le groupe Mutares , elle est devenue SFC Solutions Automotive France .

Notre atelier de mélange de caoutchouc ultramoderne basé en France nous permet de fabriquer jusqu'à 80 tonnes d'enrobé par jour . Les 3 lignes de mélange internes équipées de systèmes de dosage automatique et de filtration nous permettent de produire 180 recettes de mélanges différentes à vendre à des clients externes du secteur de la transformation du caoutchouc, pour nos besoins internes, y compris les filiales roumaines et marocaines. De la formulation à la fabrication du caoutchouc, nos experts sur place s'occupent de tout, en mettant l'accent sur des matériaux innovants et respectueux de l'environnement.

Le site est un centre de développement de joints automobiles et industriels pour l'ensemble de l'activité SFC Solutions Sealing et investit massivement dans l'innovation , qui trouve sa source dans de nouvelles matières premières, de nouveaux procédés et de nouvelles technologies. Le bureau d'études, le laboratoire matériaux, le laboratoire produit, l'atelier prototype et le service innovation permettent de répondre aux enjeux de la mobilité de demain en considérant la réduction des émissions de CO2 des véhicules, l'économie circulaire, l'accessibilité et les contraintes réglementaires.

Le site comprend désormais 8 lignes d'extrusion EPDM à bain de sel, 1 ligne d'air chaud, 1 ligne TP, 3 presses bi-injection de 450T à 750T, ainsi qu'une centaine de presses à injection et des machines spéciales pour produire en série nos joints automobiles. La superficie totale couverte du site est de 50 000 m² sur 14 hectares.

• 3 mélangeurs internes en composé EPDM : capacité de 90 tonnes/jour

•  7 lignes d'extrusion à bain de sel EPDM : capacité de 250 km/jour

• 1 lignes d'extrusion à air chaud EPDM : capacité de 36 km/jour

• 1 ligne d'extrusion TPE : capacité de 15 km/jour

• 150 presses à injection : EPDM et TPE

• 100 machines de finition : découpe, détourage, application de ruban adhésif, etc.

• 3 presses à injection 2K de 450T à 750T : TPE